Марка: Pahsa Enerji
Процесс производства кабельной коробки для трансформатора
Кабельная коробка для трансформатора является важнейшим компонентом, обеспечивающим безопасное и изолированное подключение входной и выходной мощности трансформатора. Электробезопасность, герметизация и механическая прочность являются основными аспектами производственного процесса.
1. Проектирование и техническая подготовка
Производственный процесс начинается с предоставления заказчику типа подключения трансформатора (низкое/высокое напряжение), сечения кабеля, размера вводов и информации по установке.
Размеры коробки, направления соединений и уплотнительные поверхности моделируются в 3D-среде САПР. Углы ввода кабелей и точки отвода воды также определяются на этапе проектирования.
2. Выбор материала и резка
Обычно используется листовая сталь марки S235JR, а в особых случаях – нержавеющая сталь/оцинкованный лист. Толщина материала определяется размером коробки и условиями эксплуатации.
Резка выполняется с точными допусками на лазерных или плазменных станках с ЧПУ.
3. Гибка и формовка
Раскроенный листовой металл гнутся под заданным углом и формой с помощью гидравлических листогибочных прессов. Этот этап критически важен для точности размеров корпуса короба и простоты сборки.
4. Сварка и сборка
Гогнутые детали соединяются сваркой MIG/MAG. Корпус, крышка, фланцы и соединительные детали кабельной коробки после сварки шлифуются и полируются.
На этом этапе устанавливаются петли, замки и уплотнительные пазы для обеспечения легкого открывания и закрывания крышки.
5. Сверление отверстий и монтаж аксессуаров
На коробке фрезеруются отверстия для кабельных вводов, точек заземления, указателей уровня масла и клеммных соединений. В необходимых местах нарезается резьба.
Все размеры и положения обрабатываются на станках с ЧПУ для обеспечения идеальной посадки.
6. Испытания на герметичность и давление
После сборки кабельная коробка подвергается испытанию на герметичность под давлением воздуха. Сварные поверхности проверяются на герметичность.
Герметичные крышки проходят испытания на соответствие классу защиты IP (например, IP54 или IP55).
7. Очистка и покраска поверхности
Поверхности сначала подвергаются пескоструйной обработке (по стандарту SA 2.5). Затем наносятся промышленная грунтовка и верхний слой краски для повышения устойчивости к внешним воздействиям.
По запросу также доступна гальваническая или электростатическая порошковая окраска.
8. Окончательная проверка и отгрузка
После завершения производства проверяются размеры, толщина краски и герметичность. Коробки, прошедшие все испытания, упаковываются в защитную упаковку и готовятся к отправке.