Marke: Pahsa Enerji
Herstellungsprozess von Transformator-Kabelkästen
Der Transformator-Kabelkasten ist eine wichtige Komponente, die sichere und isolierte Stromein- und -ausgänge für den Transformator gewährleistet. Elektrische Sicherheit, Abdichtung und mechanische Festigkeit stehen im Mittelpunkt des Herstellungsprozesses.
1. Konstruktion und technische Vorbereitung
Der Herstellungsprozess beginnt mit der Übermittlung der Transformatoranschlussart (Niederspannung/Hochspannung), des Kabelquerschnitts, der Durchführungsgröße und der Installationsdetails an den Kunden.
Kastenabmessungen, Anschlussrichtungen und Dichtflächen werden in einer CAD-Umgebung 3D-modelliert. Kabeleinführungswinkel und Wasserablaufpunkte werden ebenfalls in der Konstruktionsphase festgelegt.
2. Materialauswahl und Zuschnitt
In der Regel wird Stahlblech der Güte S235JR verwendet, in Sonderfällen auch Edelstahl/verzinktes Blech. Die Materialstärke richtet sich nach der Größe des Kastens und den Einsatzbedingungen.
Der Zuschnitt erfolgt mit präzisen Toleranzen auf CNC-Laser- oder Plasmamaschinen.
3. Biegen und Formen
Das zugeschnittene Blech wird mit hydraulischen Abkantpressen in den gewünschten Winkel und die gewünschte Form gebogen. Dieser Schritt ist entscheidend für die Genauigkeit der Gehäusemaße und die einfache Montage.
4. Schweißen und Montage
Die gebogenen Teile werden mittels MIG/MAG-Schweißen verbunden. Gehäuse, Deckel, Flansche und Anschlussteile der Kabelbox werden nach dem Schweißen geschliffen und oberflächenveredelt.
Scharniere, Verschlüsse und Dichtungsschlitze werden in diesem Schritt eingebaut, um ein einfaches Öffnen und Schließen des Deckels zu gewährleisten.
5. Bohren und Zubehörmontage
Kabeldurchführungslöcher, Erdungspunkte, Ölstandsanzeiger und Klemmenanschlussöffnungen werden in die Box eingearbeitet. Gewinde werden an den erforderlichen Stellen geschnitten.
Alle Abmessungen und Positionen werden auf CNC-gesteuerten Maschinen bearbeitet, um eine perfekte Passform zu gewährleisten.
6. Dichtheits- und Druckprüfungen
Nach der Montage wird die Kabelbox einer Dichtheitsprüfung unter Luftdruck unterzogen. Schweißflächen werden auf Dichtheit geprüft.
Versiegelte Deckel werden auf ihre IP-Schutzart (z. B. IP54 oder IP55) geprüft.
7. Oberflächenreinigung und Lackierung
Die Oberflächen werden zunächst sandgestrahlt (SA 2,5-Standard). Anschließend werden eine Industriegrundierung und eine Decklackierung aufgetragen, um die Widerstandsfähigkeit gegen Witterungseinflüsse zu erhöhen.
Auf Anfrage ist auch eine verzinkte oder elektrostatische Pulverbeschichtung möglich.
8. Endkontrolle und Versand
Nach Abschluss der Produktion werden Abmessungen, Lackdicke und Dichtheit geprüft. Kartons, die alle Freigaben bestehen, werden in Schutzverpackungen verpackt und für den Versand vorbereitet.